一、设计时的基本考察
为达成好的焊接结果，必须考察的因素如下：
二、焊接件设计重点
设计欲焊物必须能传递超声波能量
如果焊接面与超声波焊头接触面有一些距离，壳件必须要足够坚硬以传递超声波能量，软质塑料无法确实的传递能量，壳件壁厚度必须足够以防止焊接区域形变，薄壁容易因为焊接过程中的机械力量而断裂。
1、焊接物的边角与边缘
所有边角与边缘必须导圆角，锐利边缘会使超声波能量蓄积而造成破裂或是不必要的熔接。
2、潜在的产品设计问题
延伸本体以外的部份，例如边肋、托架、饰钉，易在超声波焊接过
程中因振动或过热而断裂。另外其他内置物如弹簧或是电线，也是影响焊接效果的原因。概括的说，圆滑边缘与边角、振幅小、焊接时间短可达成最佳焊接效果，如果需要，可以使用硅胶来缓冲超声波对电子零件、弹簧等的震荡。
3、欲焊物的吻合状况
理想的状况，两壳件必须互相吻合，且在焊接过程中可固定不滑动。理想的吻合状况是两者可借助外力密合但不致于过紧，理想的间隙是0.05～0.1mm；依焊物大小而定，两件焊物间的高度差最小是1.0mm。
建议间隙a=0.025~0.05mm；b= min. 1.0mm
4、能量传递需均一
接合处的设计会影响能量传递的均一度，一般来说，能量传递路径上有弯曲、斜面或是开孔，都会使传递至焊接面的超声波强度减少。
图中X区域易出现焊接不足或无焊接的状况
5、接合面的位置
最佳状况是接合面均在同一高度而且与焊头表面平行，若非如此，因为接合面至焊头表面的距离不一，易有焊接不均一的现象发生。
图中L1与L2距离不等，且a面与焊头面不平行，传到两壳件接触面的能量损失
6、焊件与焊头接触面
最佳状况是与壳件与焊头接触面大又平整，焊头表面是可以有部分轮廓的。如果焊头表面小于接合面，虽仍能达成焊接，但部分能量
也许无法传递至接合面，需要增加压力才达成好的焊接效果，但是增加下压力可能会使焊件表面产生压痕。抛光表面或是不平整表面尤其容易产生焊头压痕，加入PE模可以减少压痕产生。
与焊头接触的壳件应该与焊头接触面一样大，例如图中a必须尽可能比s宽。
